종전의 잉크 팬이 있는 투롤(two rolls) 시스템보다 한단계 앞선 기술의 1세대 챔버 시스템은 이제 낙후된 기술로 평가받고 있다.

이 1세대 아니록스 롤 챔버 시스템은 넓게 단일 시스템으로 분류되는데, 그 챔버 구조는 시스템별로 다를 수 있으나 전체적으로 보면 하나 혹은 그 이상의 공급, 배출구를 가지고 하나의 큰 챔버에 연결된다.

이러한 디자인에서는 잉크나 코팅액이 롤의 셀에 원형운동으로 저항하며 돌아다니고 이것은 불균일한 압력을 만드는 단점을 가지고 있다. 잉크의 불균일하고 불충분한 교환이 액과 아니록스 롤 표면 사이의 계면에서 발견되었던 것이다. 이런 단점으로 셀은 잉크 충전에 불균형을 이룰수밖에 없었다.

아펙스사에서는 이러한 1세대 단일 쳄버의 문제점을 개선하기 위해 Inkjector 시스템에 작고 좁은 구조물을 설치하여 두개로 분리되는 챔버를 개발하였다.

두 개의 챔버는 회전하는 아니록스 롤의 표면과 정지해 있는 구조물의 맨 위 사이에 형성된 작은 틈새(4 mm이하)에 의해 연결되어 있어 잉크나 코팅액을 낮은 압력으로 첫 번째 챔버(공급 챔버)에 펌핑되게 만든다.

이로인해 액의 낮은 압력과 아니록스 롤의 회전력이 잉크나 코팅액을 틈새의 전면에 걸쳐 동일한 유속을 갖도록 해준다.

이 유속은 틈새에서 집중적으로 형성되는 높은 압력을 만든다. 압력이 증가하면 유속도 함께 증가하게 된다. 이렇게 틈새에 집중된 고압과 두 개의 챔버내에 매우 낮은 압력 (0.5kg/sqcm이하)이 남아있다는 것이 GEN2 성능의 비밀이다.

아니록스 롤의 셀이 공급 챔버를 지날 때 챔버 안에는 80% 이상의 공기가 들어 있다. 이 공기는 공급 챔버를 지나는 동안 셀 안쪽에서 에워싸이게 된다.

이때 틈새부분에서의 강한 압력으로 이 공기는 셀의 바닥으로 움직이도록 되고 이것이 틈새를 지날 때 폭발하여 셀 안의 남아있는 잉크와 함께 밖으로 빠져 나오게 된다. 이때 나온 공기는 배출 챔버로 향하게 되고 배출 챔버에서 초과 잉크와 함께 회수 호스로 배출된다.

두개의 힘이 모든 셀 안에서 이러한 흐름을 만드는데 첫째는 이미 언급한 틈새에서의 집중된 높은 압력이다. 이러한 흐름은 오픈 셀에 있어서 같은 압력으로도 만들 수가 없다.

2세대 아니록스 롤 챔버는 틈새 아래에서 회전하는 아니록스 롤의 표면에 의해 야기되는 전단응력을 이용하고 있다. 이 전단응력이 셀 안에서 회전 와류를 만든는 것이다.

아펙스사는 이미 300대 이상의 Inkjector가 설치되어 분당 10에서 500m 이상으로 운전되고 있으며 인쇄품질 향상, 균일한 색밀도에 의한 잉크 소모량의 대폭적인 절감(22 %이상)과 생산성 향상이 있다고 밝히고 있다.