현재 지기·골판지 업계가 안고 있는 많은 연속적 과제를 들어보면 다음과 같다.

· 고품질에 대한 끝없는 추구
· 생산의 고효율화
· 현장에서 축적된 지식 및 경험의 차세대로의 계승
· 안전 직장과 기계 고장 “제로”에 대한 노력

6S의 철저, 고효율·고품질을 산출하는 기계, 통합에 의한 경쟁력 향상, 자사 또는 외부 강사를 초대한 강습회, 안전 교육에서부터 안전장치의 도입과 도장을 누르는 것과 같은 해답이 모름지기 나와도 실제로는 좀처럼 행동에 옮길 수 없다.

한편, 기계제조사는 그러한 현상을 파악하여 다양한 현장의 요구를 만족시키는 기계 개발을 해왔다. 이전에 비해 마케팅/설계/제조/시운전 후의 거래처에 대한 납입 사이클이 매우 빨라져 타사보다 한발 앞서 시장에 신제품을 제공, 활로를 찾아내도록 하고 있다. 그 일은 자연스럽게 위에서 언급한 과제점을 유저와 함께 해결하는 방향으로 이어지고 있다.

고품질

타발 현장에서의 품질 유지 활동은 모두 오퍼레이터의 역량에 걸려 있다. 딜리버리부에서의 전면 검사(인쇄 빠짐, 긁힘, 타발 어긋남 등)는 오퍼레이터의 감각과 경험으로 처리되며, 매일의 작업에서 품질에 관한 모든 책임을 맡아왔다.

현재, 음료 관계의 대형 발주에서는 페널티 계약(=제품 매출)의 대응을 직면하고 있는 관계로, 모든 검사 장치, 소프트도 대두되었다.

기존에는 버리는 불량품이 되어야만 하는 물건도 타발 가공 중에 기계 내에서 제어하여 양품으로 가공하는 장치, 기계 내에서 불량품을 자동으로 배출하는 장치 등으로 오퍼레이터의 노력과 부담이 대폭 감소하여, 여유와 긍지를 가지고 고품질을 쉽게 유지할 수 있는 상황이 되고 있다.

고효율화

타발기의 고(高)효율화와 안정성에 관해서도 PC에 의한 시뮬레이션으로 미리 가압시의 기계 변형을 고려한 설계, 기존의 닉(nick), 또는 그 이하의 닉에서의 기계 속도 업, 가공 면적의 확대, 급지 방식의 지능화에 의해 골을 고르지 않는 가공 방향, 배치 매수마다 스킵을 끝없이 배제한 연속 급지 방식, 반복 작업의 PC에 의한 세트 업 시간의 단축, 기계 내에 끼워 넣지 않는 설계, 스트립 부스러기(屑)에 의한 기계 정지를 피하여 용지 흩어짐을 알려주는 센서류 등으로 고휴율화를 꾀하고 있다.

앞에서 서술한 것은 대(大)로트 대응형으로, 소(小)로트에 대응하기 위해 캐스토리형을 필요로 하지 않는 타발기의 요망도 증가하고 있다.

기술의 계승

최근 베이비붐 세대의 퇴직으로, 기존 세대에서 차세대로의 지식·경험 등의 계승 활동이 빈번하게 이루어지고 있다. 과거에는 『선배에게 훔쳐라!』가 직장인 기질로 존중되어 왔지만, 현재에는 각 기업에서 ‘선배보다 공손한 후배’로의 교육이 계속되고 있다.

한편, 외부의 강사, 기관을 이용하는 강좌(기계 개발 제조사, 각종 타발 자재 납입업자, 관련 산업)를 통해 오퍼레이터가 알고자 하는 내용의 교육 강좌·트레이닝이 각광받고 있다. 이러한 것은 가르치는 일에 관한 특별 훈련을 받은 전문 강사가 많은 현장과 관련 업계로부터의 풍부한 자료를 기본으로 이루어지고 있다.

기계의 능력을 최대한으로 살리는 것은 역시 생산 활동에서 해야만 하는 작업, 하면 안 되는 작업의 일거일동(一擧一動)을 이해한 오퍼레이터의 존재가 기계 능력 이상으로 중요한 것이라는 것을 이해해야만 한다.

안전한 기계

기존에는 안전 교육이야말로 안전 활동으로 이어지는 것으로 생각되었지만, 『인간은 반드시 실수를 저지른다』는 시점에서부터 실수를 일으키지 않는, 실수를 해도 작업자를 보호하는 안전 대책이 실시된 기계로 변화하고 있다.

기계 구조도 단순한 베인 상처, 부상, 사망 사고를 일으키지 않을 뿐만 아니라, 오퍼레이터가 매일 접하는 기계에 대해 건강(소음 대책, 지분(紙粉) 등의 호흡기계 대책, 시각 등)이나 지구에 대한 자연 환경의 배려가 이루어져 『안전을 구입한다』의 개념이 계속해서 육성되고 있다.

고장 “제로”에 대한 노력

갑작스런 기계 정지는 생산 현장뿐만 아니라, 보전을 관리하는 사람(시설, 설비, 기계 제조사 등)에게도 매우 많은 부담(시간·비용)을 준다. 따라서 계획 보전이 필요하고, 사내외에서 많은 노력이 이루어지고 있다.

현재 가지고 있는 예비 부품의 관리, 매일, 매주의 오퍼레이터를 중심으로 한 보전·정비 점검 작업뿐만 아니라, 숙련된 기계 제조사의 기술자에 의한 정기 점검 활동도 활발하다. 기계 제조사에 의한 대규모 정비 보전 활동은 일반적으로 주말에 한하는 경우가 많다.

기계 제조사 측에서도 한정된 주말을 충분히 살리고 있지만, 평일 점심시간을 이용한 간이 점검 작업(런치 타임 패키지)을 진행하고 있는 공장도 증가하고 있다.

전기 관련 항목에 관해 고장 대책 보전 작업은 제조사 측에서도 좀처럼 파악하기 어렵고, 전류/전압 측정이나 컨텍터, 릴레이, 인버터 등의 사용 빈도가 높은 전기 부품의 사전 교환 또는 예비 부품 구입으로 처리해다.

하지만, 현재에는 적외선 카메라(열을 감지하여 기기 온도 측정)에 의한 전기 부품 관리, 진동계를 이용한 모터 등의 베어링 관리, 원격 조작에 의한 고장 분석과 관리 또는 수리가 가능한 시대가 되었다.

조나리 기자/olivelina@paran.com