도요타 자동차는 일본 국내 주요 공장 등에서 자동차 부품에 관한 트레이스빌리티(tracebility, 생산 이력 추적 가능성)의 본격 전개를 시작하였다. 바코드나 일련번호를 이용하여 약 1,000점의 부품에 대해 제조 일시나 탑재 차종 등 생산 이력 추적이 가능하게 되었다.

자동차 각사는 이미 엔진이나 브레이크 등 중요 부품에 대해 트레이스빌리티를 도입하고 있다. 단지 도요타가 본격 운용을 시작한 시스템은 엔진이나 변속기 등을 구성하는 하나하나의 부품까지 추적할 수 있다.

도요타는 2년 정도 전부터 이러한 트레이스빌리티의 방식을 생산 현장에 도입하였고, 산하 부품 메이커에도 도입을 권유하였다. 판매·생산한 자동차에 고장이 발생할 경우 부품에 각인된 바코드나 일련번호에서 제조 일시, 제조 라인, 가공 정밀도 등을 신속하게 파악하여 리콜(회수·무상 수리)이나 생산 공정의 개선에 반영하고 있다.

그러나, 현재 차량의 구성부품은 ‘전자화’의 발전 등으로 3만~5만 점을 상회한다. 도요타의 한 간부는 수만은 부품중 약 2,000점 정도의 부품에 대해서 트레이스빌리티가 필요하다고 생각하고 있다며, 2007년부터 대상이 되는 부품을 순차적으로 확대해 오고 있다고 밝혔다.

예를 들면 종래에는 엔진 전체를 1개 부품으로서 파악한 것에 대해 트레이스빌리티의 ‘세분화’에 의해서 엔진을 구성하는 실린더 헤드나 피스톤, 크랭크샤프트 등의 부품도 일련번호로 관리할 수 있게 되었다. 이에 의해 엔진을 분해해도 구성부품 소재를 관리할 수 있어 재이용을 용이하게 하는 등 리사이클 효과도 낼 수 있다고 한다.

도요타는 2006년에 품질관리 전임 전무를 처음으로 기용하는 등 그룹 전체에서 품질관리 체제를 강화하고 있다. 이 시스템을 사용하면 리콜을 실시했을 때 간단하게 해당 차종을 구분할 수 있는 것 외에 책임 소재도 명확하게 된다.

또한 정기적인 성능 시험에서 부품에 관한 데이터를 수집하여 문제점을 생산 현장에 피드백하면 신뢰성 있는 ‘개선’ 활동에 활용하는 것도 가능하다.

지금까지 브레이크나 방향 지시기와 같이 법률로 정해진 ‘보안 부품’이나 엔진 등에 대해서는 각사 모두 트레이스빌리티의 방식을 도입하고 있다. 그러나 일본에서 1,000점의 상세한 구성부품에까지 대상을 확대한 것은 도요타가 처음이라고 한다.

트레이스빌리티는 어느 제품의 생산에서부터 소비·폐기의 단계까지 추적이 가능한 상태를 가리킨다. 일본에서는 위장 표시나 산지 위장 문제 등으로 식품 분야에서 도입이 많이 진행되고 있지만 제조업에서도 재차 품질 중시를 밝히는 기업이 증가하여 채용이 진행되고 있다.

(www.business-i.jp)