증기가 냉각된 응축수는 압력용기(골롤, 프레스롤 등) 에서 사이펀(siphon)파이프, 저널을 통해 보일러로 환류한다. 압력용기의 설계에서는 사이펀파이프의 곡률(曲率)을 최소화하지 않으면 안된다.

저널내의 구멍 직경, 길이와 압력용기 내경이 사이펀파이프의 곡률을 결정하게 된다. 대개 싱글페이서에서는 2개의 골롤과 프레스롤은 각각 내경이 다르다.

그것은 골롤의 하나는 골과 슬롯트가 있으며, 다른 하나는 골만으로 슬롯트가 없고, 프레스롤은 골도 슬롯트도 없기 때문이다. 따라서 이들 사이펀파이프의 곡률은 3개의 롤로 동일하게 하는 것은 불가능하다.

사이펀파이프의 끝은 응축수의 대부분을 흘러가게 하기 위하여 내경에 가까운 것으로 하지 않으면 안된다. 짧은 파이프를 사용해 파이프의 곡선부가 저널의 구멍에 접촉하지 않도록 함으로써 사이펀파이프로의 과중한 부하가 경감된다. 이 부하는 기계의 진동과 함께 파이프에 피로를 생기게 해 회전조인트 부근의 파이프를 파손시킨다.

사이펀파이프의 또 하나의 문제는 응축수가 쌓이면 파이프의 끝을 눌러 위치를 맞지 않게 해 버릴 가능성이 있는 것이다. 사이펀파이프의 고정위치는 압력용기의 6시 위치가 되지 않으면 안된다. 7시나 8시의 위치라면 기계가 멈추었을 때 과잉 응축수가 쌓인다.

압력용기의 회전이 멈추면 응축수는 중력에 의해 밑으로 내려온다. 그 때 사이펀의 위치가 맞지 않으면 응축수는 밑에 쌓인 채로 된다. 압력용기가 회전하고 있지 않을 때에도 증기는 들어오고 있다는 것을 상기하기 바란다.

그곳에서는 상당히 느리지만 응축수가 생기고 있으며 이것은 사이펀에서 배출시키지 않으면 안된다.

압력용기의 응축수에 접촉하고 있는 내벽면은 증기가 나오고 있는 내벽면보다 온도가 낮다. 한편 증기가 나오고 있는 면은 다른 면보다 온도가 높기 때문에 팽창해 롤이 완전 원형이 되지 않는 원인이 된다.

싱글페이서에서 골롤이나 프레스롤에 온도가 높은 부분과 낮은 부분이 생기면 골판지에 블리스터(접착불량에 의한 물집모양의 부분) 등의 문제가 일어난다.

이 블리스터는 골롤과 프레스롤의 온도가 낮은 부분끼리 회전중에 일치했을 때 열의 전도가 불충분하게 돼 전분의 겔화온도에 달하지 않기 때문에 발생한다.

그러면 겔화가 일어나지 않고 접착불량이 돼 박리(결국 블리스터)가 발생한다.

이들 블리스터와 블리스터간 거리를 측정해 이것을 3.1416(원주율)으로 나누면 골롤과 프레스롤의 직경을 알 수 있다. 또 이러한 온도가 높은 부분과 낮은 부분의 롤이 회전하고 있을 때 발생하는 소음이 일정하지 않은 것으로도 알아차려야 할 것이다. 이 문제는 열이 전체적으로 균등하게 널리 퍼지게 되면 없어진다.

증기로 가열하면서 회전하는 모든 압력용기는 로터리조인트와 사이펀파이프를 가지고 있다. 소형 또는 대형의 프리히터, 프리컨디셔너 등도 정지했을 때 같은 모양으로 온도가 높은 표면부분과 낮은 표면부분이 생긴다.

증기로 가열하고 있는 롤의 응축수를 체크하기에는 거기에 종이를 통과하지 않게 하고 나서 15-20분 후에 고온온도계나 열용융크레용형 스틱(소정온도 이상의 물체에 닿으면 녹는다. 소정온도가 다른 여러개가 세트돼 있다)으로 상부와 하부의 표면온도를 읽는다.

상부와 하부의 온도차가 30-40℉ 이상이면 응축수가 고여 있는 것이다. 고온온도계를 롤의 위에서 밑으로 미끄러지게 하면 온도의 변화에 따라 응축수가 고이는 깊이를 알 수 있다. 사이펀파이프가 파손되면 응축수는 압력용기의 반쯤까지 고이게 되고 회전하면 파이프에 이상음이 생긴다.

고온온도계로 롤이나 열판의 표면온도를 측정할 때, 그것은 내부의 온도보다 15-20℉ 낮다. 그것은 열이 표면에서 대기중으로 날아가기 때문이다.

표면온도가 적정하더라도 열이 압력용기에서 종이 또는 판지로 충분히 전도하고 있다고는 단정할 수 없다. 증기의 양이 적절하지 않으면 열의 전도는 충분히 행해지지 않고 기계의 속도를 낮추는 원인이 된다.